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金刚石锯片使用的注意事项

来源:s  发表时间:2021/11/15 14:40:19  点击次数:【50】

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  影响金刚石圆锯片效率和寿命的因素有锯齿加工参数和金刚石的粒度、浓度、粘合剂的硬度等。 根据切断能量数有锯齿线速度、锯齿浓度和进刀速度。


  一、锯齿参数:


  (1)锯片线速度)在实际工作中,金刚石圆锯片线速度受设备条件、锯片质量和锯片切割出石头后第一次的性质限制。 从最佳锯齿寿命和锯齿效率来说,必须根据石材的性质选择锯齿线速度。 花岗岩锯片的线速度可以在25m~35m/s的范围内选择。 对于石英含量高、难以切割锯齿的花岗岩,最好取消锯齿线速度的下限值。 生产花岗岩砖时,所用金刚石圆锯片直径小,线速度可达35m/s。


  (2)锯片切入深度)锯片切入深度是有关金刚石磨损、有效锯片切入、锯片受力情况和锯片切割石材性质的重要参数。 一般来说,金刚石圆锯片线速度高时,必须选择较小的切割深度。 在目前的技术中,锯齿的切割深度可以在1mm~10mm之间选择。 通常,用大直径锯齿切割花岗岩荒料时,锯齿深度应控制在1mm~2mm之间,同时降低进刀速度。 金刚石圆锯片线速度大时,加大切削深度。 但是,在锯屑性能和刀具强度的允许范围内,为了提高切削效率,必须采取尽可能大的切削浓度进行切削。 对加工表面有要求时,应采用小深度切削。


  (3)进刀速度)进刀速度)也就是石材的锯齿进给速度。 其大小影响锯齿的切割率、锯齿的受力以及锯齿切割区的散热情况。 其可取值必须根据用锯齿切割的石材的性质进行选择。 一般来说,用锯齿切割大理石这样柔软的石材,可以适当提高进刀速度,进刀速度过低有利于提高锯齿的切割率。 细粒结构比较均匀的花岗岩,可以适当提高进刀速度。 如果进刀速度过低,金刚石的刀刃容易变平。 但是,将粗粒结构软硬不均匀的花岗岩切割成锯齿时,必须降低进刀速度。 否则,锯片的振动会导致金刚石开裂,导致锯片的切割率下降。 花岗岩的锯齿进入速度通常在9m~12m/min的范围内选定。


  二、其他影响因素:


  (1)金刚石粒度)常用金刚石的粒度在30/35~60/80的范围内。 岩石越硬,选择越细的粒度越好。 因为在同样的压力条件下,钻石越细越锋利,越有利于嵌入坚硬的岩石。 另外,一般来说,大直径的锯齿要求锯齿的切断效率高,更粗的粒度,例如30/40、40/50; 直径小的锯齿锯齿效率低,要求岩石锯齿截面平滑,宜选择细粒度,如50/60、60/80。(2)刀尖浓度)金刚石浓度是指金刚石在作业层胎体中分布的密度)即单位面积中所含的金刚石的重量)。 根据《规范》,一立方厘米的工作胎体含有4.4克拉的钻石时,其浓度为100%,含有3.3克拉的钻石时,其浓度为75%。 体积浓度表示金刚石在块中所占体积的多寡,规定金刚石体积占总体积的1/4时的浓度为100%。 提高金刚石浓度有望延长锯齿的寿命。 这是因为,如果提高浓度,每粒金刚石的平均切削力将减少。 但是,增加深度必然会增加锯齿的成本,因此存在最经济的浓度,其浓度随着切割率的提高而增大。


  (3)芯片粘合剂的硬度)一般来说,粘合剂的硬度越高,磨损越强。 因此,在切断锯齿研磨性大岩石时,粘合剂的硬度越高越好; 切割锯齿材质柔软的岩石时,粘合剂的硬度必须低; 切割锯齿研磨性大、硬的岩石时,粘合剂的硬度必须适中。


  (4)力效应、温度效应和磨削破损)金刚石圆锯片在切割石材的过程中受到离心力、锯片切割力、锯片切割热等交变载荷的作用。 由于力效应和温度效应引起了金刚石圆锯片的磨损损伤。


  力效应(锯片切割过程中,锯片必须受到轴力和切向力的作用。 由于力沿圆周方向和半径方向作用,锯齿沿轴向呈波状,沿半径方向呈盘状。 这两种变形都是岩石切面不平,石材浪费多,锯片切割时噪音大,振动剧烈,金刚石结块提前破损,降低锯片寿命。


  温度效应)传统理论认为温度对锯齿过程的影响主要表现在两个方面。 一个是导致块里的钻石石墨化。 二是金刚石颗粒因金刚石和胎体的热聚集力而提前脱落。 新的研究表明,切割过程中产生的热量主要通过结块传导。 电弧区的温度不高,一般在40~120之间。 磨粒磨削点的温度在250到700之间很高。 冷却液只是降低电弧区的平均温度,对磨粒温度的影响很小。 如果石墨在这样的温度下不碳化,磨粒和工件的摩擦性能就会发生变化,在金刚石和添加剂之间产生热应力,从根本上弯曲了金刚石的破坏机理。 研究表明,温度效应是损坏锯齿的最大影响因素。


  磨损破损:由于力效应和温度相对应,锯齿经常随着时间的推移发生磨损破损。 磨削破损的形式主要如下。 磨料磨损,局部破碎,大面积破碎,脱落,粘合剂沿锯齿速度方向的机械损伤。 磨料磨损:金刚石颗粒与型材不断摩擦,边缘钝化成平面,失去切削性能,增大摩擦。 锯片的切割热量会在金刚石颗粒表面出现石墨化薄层,大大降低硬度,加剧磨损。 金刚石颗粒表面在受到交变热应力的同时,受到交变切削应力时,出现疲劳裂纹并局部破碎,出现锐利的新边缘,是理想的磨损形态; 大面积破碎:金刚石颗粒在切入时受到冲击载荷,比较突出的颗粒和晶粒过早消耗; 脱落:由于交变切削力,金刚石粒子在粘合剂中不断摆动产生松动。 同时,锯片切割过程中粘合剂自身的磨损和锯片切割热量会软化粘合剂。 这会降低粘合剂的夹持力,当粒子受到的切削力大于夹持力时,金刚石粒子就会脱落。 所有的磨损都与金刚石粒子所受的载荷和温度密切相关。 两者都取决于切削技术和冷却润滑条件。

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